Наружный диаметр: 32 - 219 мм
(32; 33,7*; 38; 42; 42,4*; 45; 48,3*; 50*; 51; 54; 57; 60; 60.3*; 63,5; 68; 70; 73; 76; 82,5*; 83; 89; 95; 102; 108; 114; 121; 127; 133; 140; 146; 152; 159; 168; 178*; 180; 194; 203; 219)
Толщина стенки: 3 - 45 мм
(3; 3,2*; 3,5; 4; 4,5; 5; 5,5; 6; 6,5; 7; 7,5; 8; 8,5; 9; 9,5; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19; 20; 22; 24; 25; 26; 28; 30; 32; 34; 35; 36; 38; 40; 42; 45)
размеры отмеченные * - изготовляются по соглашению.
Предельные отклонения:
по диаметру:
D 32 - 50 мм: ± 0.5 мм
D 51 - 219 мм: ± 1%
по стенке:
S 3 - 15 мм: + 12,5% - 15%
S 16 - 30 мм: ± 12,5%
S 32 - 45 мм: + 10% - 12,5%
Примечания:
- Марки стали - 10, 20, 35, 45, 10Г2, 20Х, 40Х, 30ХГСА, 15ХМ, 30ХМА в соответствии с ГОСТ 1050-88, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 19281-89.
- Технические требования по ГОСТ 8731-74.
- Длина труб от 4 до 11,7 м в зависимости от диаметра и толщины стенки
- Масса труб расчитывается теоритически.
- Группы поставки:
• Б - с нормированием химического состава для спокойной стали (марки: по ГОСТ 19281-89, ГОСТ 4543-71, ГОСТ 1050-88),
• В - с нормированием механических свойств и химического состава,
• Г - с нормированием химического состава и контролем механических свойств термообработанных образцов. Нормы механических свойств в соответствии со стандартами на сталь - По требованию заказчика проводятся технологические испытания на загиб, раздачу, бортование, сплющивание
- Трубы по данному ГОСТу могут применяться в судостроении, согласно "Свидетельству о признании изготовителя" Российского морского Регистра судоходства.
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ГОРЯЧЕКАТАНЫХ ТРУБ
Для изготовления бесшовных горячекатаных труб на заводе используются две установки с раскаткой труб на короткой оправке (типа Штифель), одна установка с раскаткой труб на длинной оправке в трехвалковой клети (типа Ассель) и одна установка с непрерывным станом с раскаткой труб на длинной подвижной оправке.
Сырье для производства горячекатаных труб в виде круглых штанг поступает с металлургических комбинатов.
Горячекатаные трубы отгружаются конечным потребителям, а также используются в качестве заготовок для холодного передела (изготовления холоднодеф. труб).
Ниже описан технологический процесс находящегося на Первоуральском новотрубном заводе стана 30-102, одного из самых производительных и современных агрегатов в мире, изготавливающего трубы диаметром 32-108 мм с толщиной стенки от 3 до 8 мм. Мощность агрегата 715 тыс. тонн труб в год.
Технологический процесс изготовления труб на агрегате с непрерывным станом состоит из следующих операций:
· подготовки заготовки к прокатке;
· нагрева заготовки;
· прошивки заготовки в гильзы;
· прокатки гильз в трубы на непрерывном стане;
· подогрева труб перед калибровкой или редуцированием;
· прокатки труб на калибровочном или редукционном стане;
· резки труб;
· охлаждения труб и их отделки.
Основным преимуществом агрегата является его высокая производительность при необходимом и стабильном качестве труб. Наличие в составе стана "30-102" современного редукционного стана, работающего с натяжением, значительно расширяет сортамент прокатываемых труб, как по диаметру, так и по толщине стенки.
На непрерывном стане прокатывают так называемые черновые трубы одного постоянного размера, которые затем на калибровочном или редукционном станах доводятся до размеров, обусловленных заказами.
Нагрев заготовки производится в двух 3-х ручьевых секционных печах длиной около 88 метров каждая. Название печи происходит от их конструкции: нагревательная часть каждой печи разбита на 50 секций; они, в свою очередь, разделены на 8 зон. Температурный режим в каждой зоне поддерживается автоматически. Правильность нагрева металла контролируется фотоэлектрическим пирометром, который измеряет температуру гильзы, выходящей из валков прошивного стана. Разрезку нагретой в печи заготовки производят на ножницах консольного типа с нижним резом.
Прошивка нагретой и зацентрованной заготовки производится на 2-х валковом прошивном стане с бочковидными валками и осевой выдачей.
Прокатка труб в непрерывном стане. Название стана означает непрерывность процесса и одновременное нахождение обрабатываемого металла в каждой клети. В гильзу, полученную после прокатки на прошивном стане, вводится длинная цилиндрическая оправка, после чего она вместе с оправкой направляется в валки непрерывного стана. Стан состоит из 9 клетей одинаковой конструкции, расположенных под углом 45 градусов к плоскости пола и 90 градусов по отношению друг к другу. В каждой клети имеется по два валка с круглыми калибрами.
После извлечения оправки труба длиной около 28 метров направляется к стационарной дисковой пиле, где производится обрезка заднего конца трубы. Все трубы после обрезки задних концов проходят через калибрующие устройства - пару роликов - с целью выравнивания наружного диаметра.
Для повышения и выравнивания температуры по длине и сечению перед редуцированием производится нагрев труб в индукционных печах.
Редуцирование труб. Редуцирование производится в 24-х клетевом редукционном или 12-ти клетевом калибровочном стане - в зависимости от размеров труб.
На редукционном стане прокатывают трубы диаметром от 32 до 76 мм, на калибровочном - от 73 до 108 мм. Каждая клеть обоих станов имеет три валка, расположенных под углом 120 градусов по отношению друг к другу.
Трубы, прокатанные на калибровочном стане и имеющие длину свыше 24 метров разрезают на стационарной дисковой пиле пополам. После прокатки на редукционном стане трубы разрезают летучими ножницами на длины от 12.5 до 24.0 метров.
С целью устранения кривизны и уменьшения овальности поперечного сечения трубы после остывания подвергаются правке на косовалковом правильном стане.
Трубы после правки, как правило, подвергаются порезке на меру и отделке. Отделка труб производится на поточных линиях, в состав которых входят: трубообрезные станки, станки для торцовки труб, продувочная камера для удаления стружки и окалины, инспекционный стол ОТК.
